Für Importeure ist es gut, sich über bewährte Praktiken zu informieren. Viele Erstkäufer haben noch nie von Akkreditiven oder Qualitätskontrolle Pläne. Sie finden es oft nützlich, einer Anleitung zu folgen.

Andererseits ist es viel einfacher (und witziger), eine Liste der häufigsten Fehler zu erstellen, die Einkäufer in Ländern wie China oder Indien machen. Vielleicht liegt es an der Art, wie mein Gehirn verdrahtet ist. Oder liegt es daran, dass „Ärger mein Geschäft ist“?

Meine Liste der „Top 10“ Sourcing-Fehler:

1. Auf der Suche nach dem niedrigsten Preis

Wenn Sie etwas unter dem Marktpreis kaufen, gehen Sie ein sehr hohes Risiko ein. Entweder entspricht die Qualität nicht Ihren Ansprüchen oder Sie werden betrogen.

2. Den Lieferanten versenden lassen, ohne die Produktqualität zu prüfen

Sobald eine Produktionscharge auf einem Schiff ist, ist es zu spät. Überprüfen Sie die Qualität selbst oder bezahlen Sie für Qualitätsprüfungsdienste. Und tun Sie dies systematisch, zumindest für die ersten 5 Lieferungen (danach können Sie eine zufällige Qualitätskontrolle einzelner Chargen durchführen).

3. Nicht erkennen, dass Vorserienmuster Verkaufsinstrumente sind

Viele Einkäufer sind überrascht, dass Muster nicht repräsentativ für die Massenproduktion sind. Aber einen Auftrag und eine Anzahlung zu erhalten, ist eine Sache, die Herstellung der Waren eine ganz andere! Ihre Aufgabe ist es, zu prüfen, ob die Produktion den PP-Mustern entspricht …

4. Offensichtliches Misstrauen gegenüber den Lieferanten

Eine meiner Kundinnen macht das. Ihre Lieferanten hassen sie und es kommt oft zu Streit. Sie müssen dafür sorgen, dass Ihre Lieferanten (1) ein gutes Bild von Ihnen haben und (2) wissen, dass Sie sich um sie kümmern. Andernfalls wird sich niemand um Ihre Produktion in der Fabrik kümmern.

5. Keine zweiwöchige Pufferzeit im Versandplan

Es wird zu Verzögerungen kommen, die mit Sicherheit zwischen 30% und 90% liegen werden. Planen Sie also damit. Bonus: Noch schlimmer als das Versäumnis, Verzögerungen einzuplanen, ist es, die Fabrik zu drängen, die Produktionszeit zu verkürzen.

6. Alles vollständig bezahlen, obwohl man noch Fremdkapital braucht

Manche Einkäufer haben ein wirklich gutes Gefühl bei einem Lieferanten und vereinbaren, 100% des Bestellbetrags im Voraus zu überweisen. Dann hat der Hersteller keinen Anreiz, sich zu beeilen oder den Standards entsprechend zu produzieren. Wenn Qualitätsprobleme aufgedeckt werden (und das ist nur der Fall, wenn sie eine Inspektion zulassen), weigert sich die Fabrik möglicherweise, die Waren nachzubearbeiten.

7. Akzeptieren, über die eigene Lieferkette im Dunkeln gelassen zu werden

Verlassen Sie sich nicht auf einen Zwischenhändler, von dem der Erfolg Ihres gesamten Unternehmens abhängt. Qualifizieren Sie die Fabrik, lernen Sie, wenn möglich, die Unterlieferanten kennen/genehmigen Sie sie. Auf lange Sicht werden Sie es noch oft wieder gutmachen. Es ist so grundlegend, aber so viele Leute machen es falsch.

8. Vergessen, ein wesentliches Produktmerkmal oder sogar die gesamte Verpackung zu beschreiben

Wenn Sie Ihre Erwartungen nicht im Detail spezifizieren, wird ein Werkstechniker die Entscheidung für Sie treffen, basierend (höchstwahrscheinlich) auf Kosteneinsparungen. Und Sie werden nicht einmal protestieren können, wenn Sie es bemerken.

9. Hoffen, dass ein unzufriedener Hersteller mit der Zeit besser wird

Einer kürzlich durchgeführten nichtwissenschaftlichen Umfrage zufolge scheint es keine gute Idee zu sein, einer Fabrik, die gerade minderwertige Qualität produziert hat, einen zweiten Auftrag zu erteilen. Anstatt das Risiko einzugehen (wenn die Chancen gegen Sie stehen), sollten Sie einen Ersatzhersteller gewinnen.

10. Keine Registrierung der Marke bei Käufen aus China

Möchten Sie, dass ein Konkurrent Ihren Hersteller zur Einstellung seiner Produktion zwingt? Möchten Sie, dass ein Lieferant Ihre Waren auf dem lokalen Markt verkauft? Dann registrieren Sie Ihr geistiges Eigentum.